Argentina, Sanidad Vegetal, Animal, Productos Fitosanitarios

RS 718/99

ESTABLECIMIENTO - LACTEOS - HACCP - MANUAL - PROCEDIMIENTO

Aprueba el Manual de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la industria lechera.

RESOLUCION N° 718/99 SENASA

BUENOS AIRES, 2 de julio de 1999

VISTO el expediente Nº 3104/99 del registro del SERVICIO NACIONAL DE SANIDAD Y CALIDAD AGROALIMENTARIA y las resoluciones del ex - SERVICIO DE SANIDAD ANIMAL Nº 460 de fecha de 14 de diciembre de 1995 por la cual se implementa el Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP) y Nº 134 del 11 de marzo de 1996 mediante la cual se aprueba el Manual de Procedimientos de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control, como asimismo la Resolución del SERVICIO NACIONAL DE SANIDAD Y CALIDAD AGROALIMENTARIA Nº 1256 del 21 de octubre de 1998 donde se establece que las empresas que presenten sus planes basados en el Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control están autorizadas a disponer libremente de los productos para la exportación, y

CONSIDERANDO:
Que el Manual de Procedimientos de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control aprobado por Resolución del ex - SERVICIO NACIONAL DE SANIDAD ANIMAL Nº 134 de fecha 11 de marzo de 1995 contiene los lineamientos generales a ser cumplidos para la aplicación del Sistema.
Que no obstante ello, la industria lechera cuenta con características que le son propias y que se diferencia de otros tipos de establecimientos alimentarios.
Que por ello, resulta conveniente la utilización de un instrumento técnico legal específico que, sin perjuicio de los lineamientos generales establecidos en el Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP), describan en forma detallada y con la terminología específica de aplicación en el sector lechero, los principios, la aplicación y los lineamientos y auditoría.
Que la Dirección de Asuntos Jurídicos ha tomado la intervención que le compete, no encontrando reparos de orden legal que formular.
Que el suscripto es competente para dictar la presente medida en virtud de lo dispuesto por el artículo 8º, inciso m) del Decreto Nº 1585 del 19 de diciembre de 1996.

Por ello,
EL PRESIDENTE DEL SERVICIO NACIONAL
DE SANIDAD Y CALIDAD AGROALIMENTARIA
RESUELVE:

ARTICULO 1º.- Apruébase el Manual de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la industria lechera, que como Anexo forma parte integrante de la presente resolución.

ARTICULO 2º.- Comuníquese, publíquese, dése a la Dirección Nacional del Registro Oficial y archívese.

Fdo.: Dr. Luis Barcos - Presidente
Resolución Nº 718/99


ANEXO

MANUAL PARA LA APLICACION DEL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS
Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA INDUSTRIA LECHERA

SENASA - Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria

República Argentina

Año 1999

INDICE GENERAL

Tema

PREFACIO

GLOSARIO

CAPITULO 1 - HISTORIA Y ANTECEDENTES

CAPITULO 2 - LOS PRINCIPIOS DEL HACCP Y SU APLICACION
Aplicación de los Principios del HACCP
Aplicación del Sistema HACCP
Capacitación
Anexo I - Caracterización de Peligros
Anexo II - Modelo de Planilla para volcar el flujograma del proceso
Anexo III - Modelo de Arbol de Decisión
Anexo IV - Modelo de Planilla para la aplicación del árbol de decisiones

CAPITULO 3 - AUDITORIAS
Introducción
Alcance
Definiciones
Descripción
Requisitos para la ejecución de auditorías
Anexo V - Categorías de las No Conformidades
Anexo VI - Modelo de Formulario para Reporte de Auditoría
Anexo VII - Planificación de las Auditorías
Anexo VIII - Listas de Verificación

CAPITULO 4 - EJEMPLOS DE APLICACION DE HACCP EN LA INDUSTRIA LECHERA
Elaboración de Leche en Polvo
Elaboración de Leche Fermentada
Elaboración de Queso Danbo

Apéndice I - LA LECHE COMO MATERIA PRIMA
Introducción
Control de la Leche: clasificación por aptitud
Monitoreo e Inspección de la leche como materia prima

Apéndice II - BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Establecimiento: requisitos de higiene
Higiene personal y requisitos sanitarios
Establecimiento: Requisitos de higiene en la elaboración

REFERENCIAS
PREFACIO

El sistema HACCP (Hazzard Analysis and Critical Control Point System o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en su traducción al castellano) es el método de prevención que ha logrado el mayor grado de prevención de evolución, adopción y aceptación por las diversas organizaciones, empresas y gobiernos para obtener una adecuada seguridad en todos los ámbitos de la producción primaria, transporte, elaboración, almacenamientos, distribución, comercialización y consumo de los alimentos. Surge como consecuencia de la capacidad limitada que poseen las tradicionales operaciones del control de calidad en la reducción de las enfermedades transmitidas por los alimentos con orígenes diversos (microbiológicos, químicos o físicos).
El enfoque del HACCP como "sistema" es, quizás la causa más importante por la cual ha sido difundido, ya que implica:
· Un enfoque más amplio de un proceso de elaboración de alimentos (del campo al consumidor)
· El compromiso de toda la organización y, en especial, su Director.
· La formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del Plan HACCP.
· La transferencia de las responsabilidades de "control" a los responsables directos de cada operación de manufactura.
· Conocer mejor el funcionamiento de las instalaciones con el uso adecuado de las auditorías internas y los planes de entrenamiento, entre otros elementos.

Los principios del Sistema HACCP son coincidentes y complementarios con otros sistemas de calidad, tales como las Normas Serie ISO 9000 y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Good Manufacturing Practices (GMP) en la sigla inglesa, motivo por el cual no es necesario optar por uno de estos tres sistemas; por el contrario es aconsejable incorporar los principios de cada uno de ellos para acercarse a la Gestión Total de Calidad o Total Quality Management (TQM).
Todos estos conceptos son tomados hoy en día en el Comercio Internacional como una garantía de venta y aprovisionamiento de procesos seguros y de calidad, además de constituir el método de vigilancia más adecuado para las autoridades de Salud Pública de cada nación.
Con el objetivo de brindar una herramienta adecuada que permita alcanzar el conocimiento de los aspectos generales y los principios en los cuales se basa el Sistema HACCP, contribuir a la difusión del tema y promover la capacitación básica en lo que se refiere a la implementación de dicho Sistema; el SENASA y el sector lechero privado de la Argentina se han propuesto elaborar el presente Manual como un nuevo elemento de consulta que complementaría a las ya existentes, adaptando dicho marco general a las particularidades de la industria lechera en la República Argentina.

Capítulo 1

HISTORIA Y ANTECEDENTES

A través de los años, el hombre se ha obsesionado y preocupado por mantener la salubridad y los adecuados caracteres organolépticos de los alimentos recolectados o procesados.
En el siglo anterior se registra un cambio de importancia en la prosecución de estos objetivos a partir de los descubrimientos de Appert y Pasteur, quienes logran diseñar los primeros métodos de reducción de patógenos y aumento de la conservación de los alimentos.
Posteriormente se observa la industrialización de los procesos de elaboración, aplicando los principios básicos descubiertos por los investigadores antes mencionados, más el agregado de "nuevas" tecnologías, tales como la congelación, refrigeración, deshidratación controlada, envasado aséptico, etc.
Como consecuencia de ello, la industria, los centros de investigación y los Organismos Estatales se vieron impulsados a desarrollar diversos estándares que pudieran definir la clasificación, denominación y condiciones de seguridad que deben presentar los alimentos en sus diferentes presentaciones.
El resultado de estos trabajos fue reflejado en leyes locales, Códigos de Práctica, Reglas y otros documentos, los cuales en algunos casos no cubrían las particularidades de cada caso, se superponían en algunos aspectos y quizás lo más preocupante, no ofrecían necesariamente la garantía suficiente sobre las condiciones de seguridad que el alimento pudiese requerir.
El motivo de esta falta de seguridad está relacionada con el hecho que, aún a pesar de contar con una Norma o Criterio adecuado, la decisión final de aptitud recae en el Muestreo e Inspección de un número pequeño de unidades (muestras) correspondientes a una fabricación (lote). Esta garantía o seguridad se puede incrementar fácilmente aumentando el número de muestras (o valor n), lo cual se torna impracticable para la mayoría de los laboratorios de control e incrementa los costos de todos los sectores involucrados (productor, control oficial y consumidor).
Para resolver este dilema, varias empresas y organismos se volcaron a tratar de confeccionar un Sistema de Calidad que garantizara la inocuidad de los alimentos desde las primeras etapas de fabricación, actuando en forma preventiva.
Estos objetivos son cubiertos en gran parte por el desarrollo efectuado por el Dr. Howard Bauman de la Pillsbury Company en forma conjunta con la Agencia de Aeronavegación Espacial de los EE.UU. (NASA) y los Laboratorios de la US Army en Natick, el cual se denominó "Sistemas de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control" (HACCP o Hazzard Analisys of Critical Control Points en su sigla inglesa).
Las primeras preocupaciones de la NASA fueron las posibles interferencias de la "migajas" de los alimentos que consumieran los astronautas en el instrumental electrónico, y en segundo término la diseminación de microorganismos y toxinas a partir de dichas "migajas".
Para prevenir estos peligros, se adoptó el sistema llamado FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) o Análisis de Fallas, Causa y Efecto, el cual posee un esquema analítico de preguntas y respuestas para determinar los probables orígenes de una falla o defecto.
Sin embargo el modelo inicial del HACCP fue presentado en público recién en 1971 durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Washington D.C., tomando mayor impulso a partir del reporte efectuado por el Subcomité del Comité de Protección de los Alimentos de la Academia Nacional de Ciencias de EE.UU. (NAS) en 1985.
Años después, se crean diversas comisiones y comités ejecutivos de los organismos oficiales, no gubernamentales y asociaciones científicas, entre las cuales podemos destacar los aportes efectuados por la ICMSF (Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas de Alimentos) en 1982, la comisión ad-hoc de la NACMCF (National Advisory Commssion on Microbiological Criteria for Foods) creada en 1989, y sus posteriores contribuciones.
Todos estos trabajos incorporan nuevos elementos, tales como: una ampliación del concepto de seguridad con los peligros de origen químico y físico, la introducción de los "siete principios del Sistema HACCP", el uso del árbol de decisión para determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), etc.
Como último tramo de esta resumida historia evolutiva, debemos destacar las guías efectuadas por el Comité de Codex en Higiene Alimentaria en 1993 (Guidelines for the Application of the HACCP System), con sus revisiones posteriores, ya que las mencionadas guías son un marco de referencia para los distintos países que comercializan alimentos fuera de sus fronteras y que tiene la necesidad de adoptar un modelo de autocontrol preventivo en la Seguridad Alimentaria aceptado internacionalmente.

Capítulo 2

LOS PRINCIPIOS DEL HACCP Y SU APLICACION

El Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de Puntos Críticos de Control (HACCP) está basado en los principios que a continuación se detallan:

Principio 1: Realizar un Análisis de Peligros (Hazard Analysis).
Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
Principio 3: Establecer los Límites Críticos para cada PCC.
Principio 4: Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control de los PCC.
Principio 5: Establecer las Acciones Correctivas.
Principio 6: Establecer Procedimientos de Verificación.
Principio 7: Establecer un Sistema de Documentación.

APLICACION DE LOS PRINCIPIOS DE HACCP

La implementación de un sistema HACCP en cualquier etapa de la producción de alimentos requiere del empeño y el compromiso fundamental por parte de la Dirección de la empresa.
Cuando se identifiquen y analicen los peligros, efectúen las operaciones posteriores para elaborar y aplicar un sistema HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas e ingredientes, las prácticas de manufactura, la importancia del control de los peligros, el probable uso que tendrá el producto elaborado, los grupos vulnerables de consumidores y los datos epidemiológicos relativos a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. Por esta razón, es imprescindible que dicho control sea absolutamente efectivo.

APLICACION DEL SISTEMA DE HACCP

La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de una serie de operaciones ordenadas en una secuencia lógica, que consiste en 12 pasos.
Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos para los requisitos mínimos para su aplicación, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales.
Tales operaciones son:

1. Formación de un equipo de HACCP
Para que la aplicación del sistema HACCP sea plenamente eficaz, se deberá reunir y manejar en forma efectiva los conocimientos, experiencia e información necesaria. Para ello es deseable que se conforme un equipo HACCP multidisciplinario. Cuando esto no sea posible se podrá solicitar asesoramiento técnico de fuentes externas.

2. Descripción del producto
Una descripción completa del producto debe ser realizada. La misma siempre deberá incluir información pertinente a la inocuidad del mismo. Típicamente esta información incluye datos de composición físico-química, incluyendo aw, pH, etc.; tratamientos efectuados para la destrucción de microorganismos (por ej. tratamientos térmicos, utilización de salmueras, ahumado, etc.); envase, durabilidad, condiciones de almacenamiento y distribución y cualquier otra información relevante para la inocuidad del producto.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse el alimento
Esto debe basarse en el uso previsto por el usuario o consumidor final. Se debe determinar por ej. si el alimento en cuestión está destinado a grupos de población vulnerables (ancianos, lactantes, enfermos celíacos, etc.). Se debe tener en cuenta el empleo que un usuario puede hacer del alimento cuando este es usado como semielaborado o ingrediente de otro, por ej. se debería considerar si se utilizará directamente, si se someterá a tratamiento térmico posterior, etc.

4. Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo HACCP deberá elaborar un diagrama de flujo que cubre todas las fases de la operación, teniendo en cuenta todas las etapas anteriores y posteriores a la misma.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
La validez del diagrama de flujo elaborado debe verificarse in situ en todas las etapas, y enmendarlo cuando sea necesario.

6. Realizar un Análisis de Peligros (Hazard Analysis). Principio 1
Ello implica la identificación de los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases (incluyendo el método de preparación y tipo de consumidor), la evaluación de la probabilidad de que los mismos se produzcan y el establecimiento de las medidas preventivas para su control.
El análisis de los peligros asociados a la materia prima y a cada fase del proceso deberá incluir la presencia probable de peligros tales como la supervivencia y/o proliferación de los microorganismos involucrados, la producción y/o persistencia de toxinas, productos químicos y agentes físicos en los alimentos, así como también las condiciones que pudieran dar origen a los peligros mencionados.
En este análisis se debe determinar la probabilidad de ocurrencia de peligros asociados a las materias primas y/o fases del proceso mediante los conocimientos previos y las observaciones del método de preparación y consumo.

7. Determinar los Puntos Críticos de Control. Principio 2
La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) en el proceso de elaboración puede, en muchas ocasiones, verse facilitada por la aplicación de una secuencia lógica de decisiones que permite identificar si la fase o materia prima constituye un PCC. En tal sentido se deberán tener en cuenta todos los puntos relevados en el análisis de peligros, que razonablemente se pudiera prever que se presentarán.
La aplicación de la secuencia de decisiones deberá realizarse de manera flexible, considerando si la operación está destinada a la producción, a la elaboración, al almacenamiento, a la distribución o a otro fin.
Tal secuencia de decisiones, denominada usualmente "árbol de decisiones", deberá utilizarse como guía en la determinación de los PCC, pero puede suceder que no pueda ser aplicada a todas las situaciones, por lo que la misma no es excluyente, permitiéndose también la utilización de otros enfoques. En todos los casos es muy importante impartir capacitación para la determinación de los PCC.
En el caso de llegar a determinar la existencia de un riesgo en una fase o materia prima en la que el control es estrictamente necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que pudiera adoptarse, deberá entonces realizarse una modificación en la especificación de la materia prima, en el diseño del producto y/o en el proceso de elaboración, a modo de incluir una medida preventiva.

8. Establecer los Límites Críticos para cada PCC. Principio 3
La importancia que tiene la especificación de los límites críticos radica fundamentalmente en permitir efectividad el control de cada punto crítico. No se requiere establecer dichos límites en el caso de aquellos peligros que, luego de aplicar el principio 2, no se constituyen en un PCC.
Por otra parte, debe diferenciarse un Punto Crítico (PC) de un Punto Crítico de Control (PCC), ya que los primeros, a pesar de poseer también Límites Críticos, se relacionan con la calidad y no con la seguridad.
En determinados casos puede requerirse especificar más de un límite crítico para una misma fase u operación del proceso de elaboración (por ejemplo la relación Tiempo/Temperatura durante la Pasteurización).
Los límites críticos están constituidos generalmente por parámetros mensurables. Entre los criterios usualmente aplicados se pueden mencionar las mediciones de temperatura, tiempo, porcentaje de humedad, pH, aw , cloro disponible, así como también ciertas evaluaciones subjetivas tales como el aspecto y la textura del alimento.
Es fundamental tener bien claro que los Límites Críticos establecen la diferencia en cada PCC, entre productos seguros y peligrosos.

9: Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control de los PCC.
Principio 4
El sistema de monitoreo debe asegurar para cada PCC que sus límites críticos no sean excedidos. Por esta razón, los procedimientos adoptados deben ser capaces de detectar cualquier pérdida del control en el PCC.
Es necesario entonces, que el equipo HACCP determine los criterios mediante el establecimiento de acciones específicas de monitoreo, así como también la frecuencia del método, lugar del monitoreo y la designación de un responsable directo. Esta persona con conocimientos y competencia para aplicar las medidas correctivas en caso que fuere necesario, deberá evaluar los datos obtenidos a partir de un sistema de vigilancia. Esta información deberá ser debidamente documentada y, junto con los registros obtenidos a partir del sistema de vigilancia, firmadas por la persona responsable de dicho sistema así como también por aquellas personas encargadas de las evaluaciones.
Los procedimientos de vigilancia establecidos deben permitir un rápido flujo de la formación generada ya que usualmente son aplicados a procesos continuos de elaboración que no permiten la realización de análisis prolongados. Por tal motivo, preferentemente se adoptan las mediciones de parámetros físicos y/o químicos que permiten la aplicación inmediata de las medidas correctivas, quedando reservados los ensayos microbiológicos para aquellos PCC que así lo requieran (por ejemplo el análisis de Salmonella en leche en polvo para mezcla en seco).
En el caso que el monitoreo no fuera continuo, su grado y/o frecuencia deberán ser suficientes como para asegurar que el PCC está bajo control.

10: Establecer las Acciones Correctivas. Principio 5
A cada Punto Crítico de Control se le debe asignar en el plan de HACCP, un a o más acciones que permitan la rectificación en el caso de producirse alguna desviación fuera de los límites críticos establecidos, asegurando que el PCC vuelva a estar bajo control.
Dichas acciones correctivas deberán aplicarse cuando el sistema de monitoreo indique una tendencia hacia la desviación de un PCC, tratando de restablecer el control antes de que dicha desviación comprometa la inocuidad del alimento.
También deberán tomarse acciones en relación con el destino que se dará al producto elaborado y que resultó afectado, cuando el proceso estaba fuera de control.
La totalidad de los procedimientos adoptados en relación a las desviaciones y al destino del producto deberán documentarse en los registros del sistema HACCP.

11: Establecer Procedimientos de Verificación. Principio 5
Se deberán establecer los procedimientos adecuados que permitan verificar el correcto funcionamiento del sistema HACCP implementado, con una frecuencia de verificación suficiente para validar a dicho sistema.
Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de verificación y comprobación, entre los cuales se incluye un muestreo aleatorio y el análisis correspondiente.
Entre las actividades de verificación que podría llevarse a cabo se pueden mencionar:
· Examen del sistema HACCP y de sus registros.
· Examen de las desviaciones y del destino del producto.
· Operaciones que confirmen que los PCC estén bajo control.

12: Establecer un Sistema de Documentación. Principios 7
Para aplicación del HACCP es fundamental contar con un sistema de registros eficientes y precisos. Esto deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas las fases, los cuales debería formar parte de un manual.
Deben documentarse la totalidad de los procedimientos y para ello se deberá contar con los registros de las desviaciones, de PCC (referidos a inocuidad del producto, ingredientes, elaboración, envasado, almacenamiento y distribución), así como también cualquier modificación introducida en el sistema HACCP ya emplementado.
El concepto de este principio es básicamente poder demostrar, a través de los registros, que el HACCP está funcionando bajo control y que se ha realizado una acción correctiva cuando se ha producido alguna desviación. Dicho concepto, globalmente, implica la fabricación de productos seguros.

CAPACITACION:

La aplicación eficaz de los principios del HACCP requiere como elemento esencial la capacitación tanto del personal de las industrias como del personal de los organismos gubernamentales vinculados a la fiscalización y auditoría de los procesos de elaboración de alimentos, así como también de todas aquellas personas que se desempeñan en el ámbito académico. Esta capacitación deberá estar orientada a los principios y a la aplicación misma de los sistemas HACCP.
La cooperación entre productores primarios, industrias, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia.
Deberá ofrecerse oportunidad para la capacitación conjunta del personal de la industria y de los organismos oficiales de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema HACCP..
En el ámbito industrial, como ayuda para el desarrollo de un plan de capacitación específica en el marco de la aplicación del sistema HACCP, deberán formularse restricciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal responsable de la operación asociada a cada PCC, quienes deberán ser identificados.


Anexo I

CARACTERIZACION DE PELIGROS

CRITERIOS PARA LA IDENTIFICACION DE PELIGROS

El equipo HACCP deberá considerar cuáles son los peligros potenciales para cada etapa del proceso, pudiéndose basar para ello en conocimientos, experiencias, base de datos, antecedentes epidemiológicos, legislación, programas de vigilancia sanitaria.

*La lista se da a modo de ejemplo, no pretendiendo ser exhaustiva.

En cada etapa del proceso se debe realizar una lista de los peligros que pueden aparecer teniendo en cuenta los siguientes criterios:

1. Materias primas: leche cruda e ingredientes.
- Que peligros están asociados o presentes
- Estos peligros son un problema para el proceso/producto.

2. Diseño de planta y equipo:
- Posibilidad de contaminación cruzada.
- Existe una etapa (espera) donde los peligros microbiológicos pueden aumentar hasta niveles peligrosos.
- Se puede limpiar el equipo adecuadamente.
- Pueden los equipos/planta introducir peligros.

3. Factores intrínsecos:
- Pueden las características del producto (leche cruda, semielaborados, producto final) favorecer o aumentar los peligros. Tener en cuenta: pH y aw.
- En productos formulados se aumenta la probabilidad de supervivencia de microorganismos.
4. Diseño del proceso
- Condiciones del proceso.
- Peligro de recontaminaciones.
- Presencia de materiales.

5. Diseño de instalaciones:
- Peligros por falta de delimitación de zonas.
- Peligros por aire (filtros)
- Peligros por plagas.

6. Envasado:
- Tipo de envasamiento (abierto/cerrado)
- Materiales que se utilizan.
- Se favorece algún riesgo microbiológico (aerobio/anaerobio).
- Se favorecen otros peligros (insectos, vidrios, plásticos).
- Es hermético el cierre de envases.

7. Personal:
- Buenas Prácticas de Higiene.
- Entrenamiento del personal.
- Existen controles de salud.

8. Distribución:
- Riesgos por almacenamiento inadecuado.
- El manipuleo del consumidor lo convierte en peligroso.

9. Uso del producto por el consumidor:
- Será consumido tal cual o sufrirá un tratamiento previo.
- Será consumido por grupos de mayor riesgo (niños, ancianos).

Es necesario listar para cada etapa del proceso de un producto los peligros identificados ya sea que hayan ocurrido o sean potenciales, y establecer para cada uno las medidas preventivas necesarias para impedir o minimizar su ocurrrencia.

RS 718/99 (cont. 1)

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